ERP的計劃模式面臨蛻變、升級時代

　　某機械裝配廠經(jīng)過多次實施ERP的經(jīng)典的MPS/MRP，終告失敗。這使我們主流的理論和實踐者非常沮喪。我們制造信息化界再不能自欺欺人了。制造計劃的蛻變，升級的時代已到來。

　　實際案例需求：

　　某機械裝配廠的實施案例：生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu):備料工段-五大結(jié)構(gòu)件工段-涂裝工段-總裝工段 。

　　備料工段: 包括中厚板下料和薄板下料以及型材下料，下料后有些毛坯件還需要進行拋丸、去毛刺、沖壓變形等處理。物理上這個地方存在一個倉庫：備料毛坯庫，指哪些備料下線的毛坯。

　　物轉(zhuǎn)庫: 在備料工段和結(jié)構(gòu)件工段之間存在一個物轉(zhuǎn)庫。主要功能是物資臨時存儲和為后工序配料。

　　五大結(jié)構(gòu)件工段: 其中五大結(jié)構(gòu)件工段包括：前車架工段、后車架工段、動臂工段、鏟斗工段、外觀工段。

　　每個結(jié)構(gòu)件工段過程是：機加工-部件拼裝-總成拼裝-總成焊接-打磨-鏜床-進入上掛區(qū)(準(zhǔn)備噴涂)

　　ERP的MPS/MRP的計劃模式難實施的原因：

　　1，MPS/MRP計劃模式?jīng)]有考慮有限產(chǎn)能貨節(jié)拍的總裝詳細排程計劃。

　　2，MPS/MRP計劃模式不能通過配套來約束和調(diào)整詳細排程計劃

　　3，MPS/MRP計劃模式未能匹配現(xiàn)場：如上游多個分支工序段的機器，人員，動態(tài)安全庫存、加工時間、加工批量等實際的重要因素。

　　實際的計劃模式分析：

　　1， 編制3天的整車的鉸接計劃，每3天發(fā)布一個整車下線計劃。也就是3天之內(nèi)，每天生產(chǎn)什么型號的整車?生產(chǎn)多少?這個計劃編制好以后，共享給各個工段參照。

　　2， 涂裝工段依據(jù)總裝工段的鉸接計劃編制自己的涂裝計劃，總調(diào)編制的整車鉸接計劃也就是總裝工段的生產(chǎn)計劃。涂裝工段看到這個計劃以后，將其分解自己的生產(chǎn)計劃，并預(yù)留一個班次的提前期。因此這個過程是：總裝生產(chǎn) “拉動了”涂裝生產(chǎn)。

　　3， 結(jié)構(gòu)件工段依據(jù)涂裝計劃編制自己的生產(chǎn)計劃，由于結(jié)構(gòu)件工序很長，包括：毛坯機加工D半總成焊接D總成焊接D鏜床等過程，整個過程完成需要2天時間，因此結(jié)構(gòu)件工段內(nèi)部有三個計劃：機加工計劃、焊接計劃、鏜床計劃。首先鏜床工序依據(jù)工序庫存和涂裝計劃編制自己的計劃;而總成焊接工序“看著”鏜床工序計劃來編制自己的計劃;機加工工序“看著”鏜床工序計劃來編制自己的計劃。

　　除了這三個計劃以外，工段會編制一個工序庫存計劃。這個庫存是工序間的周轉(zhuǎn)庫存。周轉(zhuǎn)庫存動態(tài)性很強，很難說哪個型號做庫存，都是每3天臨時決定哪些型號來做庫存，并不是一個可固定的參數(shù)。

　　4， 物轉(zhuǎn)庫根據(jù)各個機構(gòu)件工段的生產(chǎn)計劃計算物料需求。物轉(zhuǎn)庫是五大結(jié)構(gòu)件工段的“供應(yīng)商”，物轉(zhuǎn)庫將根據(jù)明天各個結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)計劃(白班/晚班、型號、數(shù)量)，分解為部件毛需求。然后用部件毛需求扣減物轉(zhuǎn)庫的當(dāng)前庫存，計算出物料需求。這個物料需求計算每天都進行，每天都向備料工段報告一次。

　　APS廣播拉式計劃模式的價值：

　　1，拉動式、成套化、準(zhǔn)時化生產(chǎn)

　　可根據(jù)訂單需求、后工序需求，一級級準(zhǔn)確拉動出前工序的需求，給出前工序的精準(zhǔn)生產(chǎn)計劃，精確到機臺、分鐘。

　　2，自動化、滾動化、快速重排。

　　訂單需求變更、進度回報后，或機臺、模具、班次等基礎(chǔ)數(shù)據(jù)變化后，可一鍵式執(zhí)行“排程計算”，系統(tǒng)在非常短的時間內(nèi)給出最新排程計劃。

　　3，自動化排產(chǎn)、精細化生產(chǎn)計劃任務(wù)清單。

　　可分別針對工廠、車間、產(chǎn)線、機臺，提供提供天、班次、小時、分鐘等不同精度的工作任務(wù)計劃。

　　4，減少在制品堆積、縮短訂單生產(chǎn)過程總時間。

　　通過使用比訂單量更小的移轉(zhuǎn)批量，可使得前工序加工的半成品能更快速的流轉(zhuǎn)到后工序，從而減少車間在制品的堆積，并縮短訂單的總生產(chǎn)過程時間。

　　5、生產(chǎn)進度。

　　可隨時查詢得知每個訂單的工序級生產(chǎn)進度狀態(tài)。

　　6、交期預(yù)測。

　　接到客戶訂單后，通過排程計算，即可立即知道該訂單的確切交期。從而有可靠依據(jù)能準(zhǔn)確回復(fù)客戶交期。

　　7、產(chǎn)能負荷預(yù)測。

　　可提前預(yù)測知道未來哪些天的哪個工作中心的生產(chǎn)將會很忙，從而早早做好應(yīng)變措施。

　　某大型機械裝配廠的APS廣播拉式計劃模式解決方案：

　　1.根據(jù)AP高級計劃根據(jù)銷售預(yù)測計劃倒排計算出整機月主計劃

　　2.根據(jù)AS裝配線產(chǎn)能等多個約束產(chǎn)生詳細裝配排程計劃

　　3.根據(jù)AS詳細裝配排程計劃計算各結(jié)構(gòu)件的工序排程計劃，可精確到機臺、分鐘。

　　4.APS通過約束條件來正排，根據(jù)零部件的實際完工狀況、庫存狀況，計算齊套率，約束調(diào)整明日的整車的詳細裝配排程計劃。

　　5.結(jié)構(gòu)件的排程采用“多級拉動倒排”的方式。按各結(jié)構(gòu)件在上掛時要求配套順序上掛的原則，運算得到各結(jié)構(gòu)件在各工序開始生產(chǎn)排程的時間，排程精確到班次分鐘。

　　大型機械裝配行業(yè)的計劃模式分析：

　　1.定單拉動與APS排序計劃有機結(jié)合

　　2.小批量，多品種，按單排序的混線生產(chǎn)

　　3.訂單直接拉動計劃排程，推算CTP交貨期

　　4.APS沖壓.焊接.涂裝.裝配等工序的多資源約束與動態(tài)平衡

　　5.基于APS優(yōu)化算法，實現(xiàn)混線裝配最優(yōu)

　　6.基于PDM的CTO客戶配置

　　7.基于項目的協(xié)同開發(fā)和協(xié)同制造動態(tài)實時響應(yīng)

　　對總裝順序混流計劃 采用APS優(yōu)化排序，使用噴漆超市來重新排序。 噴漆采用規(guī)則排程，焊裝才用JIT看板拉式，對多品種小批量類型(如沖壓件)采用 MRP模型或批量看板模型，按零件提前期編制生產(chǎn)作業(yè)計劃和外協(xié)、采購計劃，即采用“推式”安排生產(chǎn).

　　涂裝成品的存儲區(qū)(共多條傳送帶)，結(jié)束涂裝的車身進入某一條。APS系統(tǒng)首先通過RF技術(shù)確認(rèn)從涂裝工藝?yán)锍鰜淼哪囊划a(chǎn)品，經(jīng)行規(guī)則運算決定產(chǎn)品投入裝配的順序，通過MES操縱傳送帶向裝配工藝輸送對應(yīng)的產(chǎn)品號。

　　裝配成品生產(chǎn)日排序混合計劃(拉動源)，再倒排組裝件的日完工計劃(考慮產(chǎn)能問題) ，根據(jù)組裝件的實際完成數(shù)和實際工序中在制的配套數(shù)在來調(diào)整裝配生產(chǎn)日排序混合計劃(工序掛物料，物料齊套約束)，產(chǎn)品插單模擬分析處理，可以合理的動態(tài)調(diào)整訂單優(yōu)先級 ，物料重分配與產(chǎn)能重分配。對支線出現(xiàn)瓶頸問題處理(瓶頸緩沖) ，需要結(jié)合TOC的DBR,約束優(yōu)化APS,精益看板。第一次總裝線日計劃倒排分支線計劃，識別出哪條支線有瓶頸。計算瓶頸緩沖來滿足總裝計劃。這時會影響其他節(jié)拍較快，但比總裝節(jié)拍慢的的支線。需要計算其他幾個支線的裝配緩沖，來滿足成套。執(zhí)行時，在裝配緩沖設(shè)置看板超市來拉動執(zhí)行。如果發(fā)生的實際變異，用APS 的物料約束(可以是工序約束)來動態(tài)的調(diào)整總裝線日計劃。

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